a cura di Considi*
Il mondo industriale con il quale siamo cresciuti e che ha guidato lo sviluppo economico e sociale dello scorso secolo oggi si trova sulla soglia di un cambiamento profondo che sta per assumere i caratteri della quarta rivoluzione industriale. Spinto dalla diffusione delle nuove tecnologie informatiche, un nuovo paradigma chiamato Industry 4.0 mira a portare l’automazione al centro dell’attenzione.
Già nel passato recente la fabbrica del futuro venne dipinta come un sistema completamente automatizzato: verso la fine degli anni ‘80, infatti, con il CIM (Computer Integrated Manufacturing) si era diffusa l’aspettativa di una fabbrica fortemente integrata ed automatizzata, basata su una fitta rete informatica, con sistemi di progettazione automatica, sistemi di collaudo computerizzato e sistemi di produzione in grado di operare in modo autonomo e senza presenza umana (la “fabbrica a luci spente”).
La fiducia e le aspettative riposte nell’utilizzo delle nuove tecnologie di allora portò a commettere errori e sopravvalutazioni, sprecando risorse ed ottenendo risultati molto lontani da quanto auspicato. L’era del CIM degli anni ‘90 è in parte fallita a causa della complessità della tecnologia di automazione richiesta e, sebbene molte delle componenti del CIM oggi siano diventate elementi consolidati all’interno dell’impresa, il loro livello di integrazione dopo quasi 20 anni è ancora basso, troppo lento e poco esteso.
Il principale rischio oggi è, quindi, quello di ripercorrere gli errori del passato interpretando anche questa quarta rivoluzione industriale solo con la capacità di digitalizzare, robotizzare ed automatizzare le imprese, riducendo il tutto ad investimenti in tecnologia. La mera adozione di tecnologie può introdurre nei processi elementi di complessità e variabilità che rendono gli stessi più difficili da gestire e controllare. Attenzione, quindi, a non digitalizzare gli sprechi.
Per allineare le tecnologie ai processi è prima di tutto necessario adeguare gli stessi all’evoluzione dei mercati e ai trend emergenti. Questo può essere fatto con successo solamente mettendo al centro dell’innovazione le persone che li governano, così da renderli stabili, affidabili e robusti. In altre parole, i processi devono essere “pronti” ad accogliere efficacemente le innovazioni tecnologiche.
Come ci ha insegnato il sensei Toshio Horikiri (presidente di Toyota Engineering Coorporation), prima di raggiungere il “livello 4.0” (livello che Toyota conta di raggiungere entro il 2025) si pone la necessità di avere processi ben identificati, snelli, semplici. Quanto avviene in azienda deve essere misurabile, affidabile e robusto per garantire la sostenibilità in un contesto di continua crescita della complessità.
Gli stessi tedeschi di Bosch hanno coniato lo slogan “first process maturity, then industry 4.0” ad indicare che l’azienda può intraprendere con successo il percorso verso l’automazione e le tecnologie 4.0 solo quando si ha consapevolezza dei propri processi e quando essi siano Lean.
Durante la Learning Session in occasione del Lean day del 5 ottobre 2018 si vuole dare risposte alle seguenti domande:
- Quali sono le condizioni abilitanti per intraprendere il percorso verso l’Industry 4.0?
- Perché allineare i processi alle tecnologie è uno di questi?
- Quali sono i passi logici per cavalcare la digital transformation dei processi di fabbrica?
La Learning Session “Digital Monozukuri: l’arte di saper far bene le cose nell’era digitale” prevede l’introduzione da parte dell’Ing. Gianni Dal Pozzo, Amministratore Delegato di Considi, e l’intervento di un ospite che presenterà l’approccio della sua azienda all’Industry 4.0 presentando il caso concreto ed alcuni esempi reali.
*Partner Lean Day 2018
